尽管多层薄膜可以带来更多的效率，但所增加结构的复杂性给工程师带来了新的挑战。为了更好的生产多层薄膜，需要考虑四个关键因素：
1、聚合物原料的选择；
2、多层吹膜机的选择；
3、吹膜机的工艺条件；
当没有充分考虑一个或多个时这些因素时，吹膜共挤出膜就会出现问题。下面详细介绍了与吹膜共挤出料不稳定五个常见问题，以及每个问题的故障排除技术。
术语气泡不稳定性包含许多与挤出气泡稳定性相关的不同类型的问题。主要问题包括出料破裂、出料薄膜硬化、霜线不稳定和出料飘动。
1、出料破裂：当离开模具的熔融材料过度拉伸时，会发生薄膜破裂，从而导致薄膜结构破裂。当挤出材料的熔体强度不足以满足选定的吹胀比 (BUR) 时，就会发生这种情况。为了避免这个问题，可以修改树脂选择，将更高熔体强度的材料加入薄膜结构中，以提高整体熔体强度。如，将低密度聚乙烯 (LDPE) 加入线性低密度聚乙烯 (LLDPE) 薄膜中，以提高其整体熔体强度。
2、薄膜硬化：当熔融聚合物在机器方向 (MD) 快速拉伸并因此变硬时，会发生薄膜硬化。这导致内部气泡压力和气泡宽度的波动。这个问题可以通过降低回撤比率来避免。另一种解决方案是修改树脂选择以降低薄膜的整体拉伸粘度，使薄膜在纵向拉伸更多，而不会经历任何应变硬化。
3、出膜宽度不稳定：在稳定的工艺中，出膜宽度将保持在模具上方的恒定高度，并受冷却速度、模具产量和薄膜厚度均匀性的控制。当一个过程变得不稳定时，出膜宽度也会变得不稳定。这种不稳定性的一个原因是挤出物中的温度分布不均匀。熔体温度的变化可能源于所选原料的螺杆设计不当、螺杆磨损或加热器或热电偶故障。熔体温度应在合并之前为每个流测量，以确定哪个熔体层是温度变化的来源。定位后，可以卸下螺钉并检查聚合物降解和螺钉磨损情况。还应检查所有加热器和热电偶的功能。出膜宽度不稳定的另一个常见原因是模具堵塞。不均匀的管芯产量可能是由于管芯中劣化材料的堆积造成的。为避免这种情况，应定期检查模具是否有材料堆积，并在必要时进行清洁。
4、气泡颤动：气泡颤动在宽度线以下开始，并在横向（TD）的气泡表面上显示为线性标记。这种颤动是由来自气环的高空气速度引起的。降低鼓风机速度或调整气环组件以减少沿气泡表面的气流将防止气泡颤动。然而，减少气流会随之降低风环的冷却效率，从而可能导致霜线从模具上漂移，从而导致新的问题。为避免这种情况，可以优化树脂选择以降低挤出物的整体熔体粘度并降低整体熔体温度。
